07 de Noviembre de 2019Hiperbaric inauguró el 6 de noviembre la ampliación de sus instalaciones coincidiendo con el 20 aniversario de su fundación. También ha presentado la última innovación desarrollada por la compañía, su nueva tecnología HIP (Hot Isostatic Pressing) con el fin de abrir una nueva área de negocio.
La compañía comenzó su andadura en el campo de las altas presiones en 1999 con el desarrollo de su primer equipo HPP (High Pressure Processing), una tecnología que emplea altas presiones isostáticas (hasta 6000 bares) para extender la vida útil de los alimentos y garantizar la seguridad alimentaria. Hiperbaric es hoy en día el líder en esta tecnología gracias a su esfuerzo continuo en I+D. La compañía invierte en investigación y desarrollo más del 10% del resultado de cada ejercicio, involucra en actividades de innovación a más del 20% de la plantilla y ha desarrollado más de 20 proyectos de I+D+i, nacionales e internacionales, con un presupuesto asociado superior a los 18 millones de euros.
Innovadora tecnología para llegar a nuevos sectores
Hiperbaric ha presentado una nueva línea de negocio centrada en la fabricación de máquinas para el post-procesado de piezas metálicas.Este post-proceso, conocido como tecnología HIP (Hot Isostatic Pressing), es un tratamiento térmico por el cual las piezas se someten a alta temperatura (hasta 2.000 ºC) en una atmósfera inerte a altas presiones (hasta 2.000 bar).
El proceso de HIP cuenta con múltiples aplicaciones entre las que destacan el sinterizado de piezas pulvimetalúrgicas, el densificado de piezas de fundición, o la eliminación de defectos en piezas fabricadas por impresión 3D. Es en esta última aplicación, en la que Hiperbaric ha puesto el foco debido al potencial que tiene en sectores tecnológicos, como el aeronáutico, la automoción o la medicina protésica, entre otros.
El equipo desarrollado por Hiperbaric cuenta con una presión máxima de operación de 2050 bares y un horno con resistencias de molibdeno que le permite alcanzar los 1.400ºC. Su zona caliente cuenta con un diámetro de 380 mm y una longitud superior a 1000 mm, suficiente para albergar las placas de la mayoría de impresoras 3D que se venden actualmente.
La vasija del equipo cuenta con su probada tecnología de bobinado (Wire Winding) que le confiere una gran vida a fatiga y la máxima seguridad gracias a su modo de fallo de “fuga antes de explosión”.
Además, gracias a esta construcción se ha podido implementar un sistema de enfriamiento rápido que acorta notablemente la etapa de enfriamiento, garantizando las propiedades metalúrgicas de las piezas y mejorando la productividad del equipo.
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